在国内家居家电环保板材智能制造赛道,能够同时做到实体产业运营、成套数字化系统自研、技术标准创制、科创成果评审、产教人才培育的复合型产业专家并不多见,王靖正是其中代表。深耕家居家电配套板材产业近三十载,她扎根实体制造一线,横跨实业经营、技术研发、标准化建设、产教融合多个维度,依托 13 家实业主体、30 套全产业链数字化系统、制定5 套技术标准,长期服务美的、惠而浦等国内头部家电家居企业,走出一条 “实体实业‑技术研发‑标准输出‑数字化赋能‑产教协同” 完整闭环路径。
本次专访围绕行业痛点、全链条产业实践、技术标准与数字化成果、产教融合探索、产业价值输出五大维度对话王靖,拆解她赋能国内制造企业提质增效的实战路径与产业思考。
图。王靖
一、实业溯源:扎根制造一线,直面板材行业转型深层痛点
记者:您深耕家居家电环保板材智能制造全产业链近三十年,操盘十余家实业主体,服务大量家电家居头部企业,同时担任科创评审专家,走访调研大量制造工厂。在您看来,当前国内板材家居家电配套制造行业,普遍存在哪些现实痛点?
王靖:我从实体工厂经营做起,从产线生产、供应链采购、客户对接,到产线自动化改造、工厂数字化落地,几乎完整经历行业不同发展阶段。板材与家电配套制造行业,大量工厂存在三重现实矛盾。
第一,很多制造企业重设备采购,缺少配套技术标准体系。很多工厂购置大量自动化硬件,但缺少适配板材行业的数字化管控系统、统一工艺技术标准,硬件能力无法完全释放,生产效率、产品良率始终达不到预期。
第二,新材料研发和产业化落地脱节。不少新材料实验室数据亮眼,但缺少成熟的量产工艺、全流程质控技术标准,从实验室走向规模化量产的转化率偏低,很多创新技术停留在样品阶段。
第三,行业人才断层。家居板材智能制造既懂材料工艺,又懂智能产线、数字化管控的复合型实操人才缺口巨大,高校教学与工厂真实生产场景存在脱节,应用型人才供给跟不上产业升级节奏。
基于这些行业痛点,我一直坚持一套思路:不能只做产品生产,也不能只开发软件工具,必须把实体产业实践、技术标准、数字化系统、人才培育结合在一起。以实业实践沉淀经验,把经验转化为技术标准规范,依托标准开发适配行业的数字化系统,再通过产教融合补齐人才短板,形成完整闭环,才能真正解决产业真实问题。
记者:您同时操盘十余家实业主体,拥有多项自动化专利、30 套软件著作权,还牵头编制 5 套独家技术标准。实体制造、专利研发、标准制定、数字化系统开发,这几块业务是如何互相协同的?
王靖:对我而言,实业是一切的根基。我核心操盘南京金东亚办公设备有限公司等实体企业,业务覆盖基材加工、SPC 地板、家电洗衣机配套饰面板、新材料研发、数字化系统开发、品牌运营、产业投资。十余家实业主体,本身就是我的 “试验场”。
我们在自有工厂当中落地自动化产线,在生产过程中发现工艺质控、供应链协同、仓储物流当中的各类问题,基于一线生产数据沉淀专利技术;再把工厂实操经验提炼,形成成套技术标准;之后依据标准的指标、流程,开发对应的 MES 制造执行、供应链排程、质量管控、生命周期管理等数字化软件系统。软件系统先在自有产业集群内部打磨验证,跑通之后,再对外输出给行业内其他制造企业。
我们的 30 套数字化系统,覆盖工艺管控、AI 质检、供应链计划、C2M 定制设计、仓储物流、设备能耗管理全链条,全部来自板材工厂真实业务场景,不是脱离生产的纯理论开发。同时,对外做技术顾问、软件授权服务的时候,合作企业的落地反馈,又反向迭代我们的专利条款、技术标准内容与软件功能。实业、专利、技术标准、数字化,四者是互相迭代、循环赋能的关系。
二、产学研闭环:标准筑基,知识产权商业化实现产业价值落地
记者:您累计落地多项自动化专利,同时手握 30 套全链条数字化软件著作权,很多制造企业软件系统大多选择外部采购,是什么促使您坚持自主研发整套数字化体系?
王靖:板材家电配套行业属于细分赛道,市面上通用 ERP、MES 系统,大多面向通用制造业,对板材裁切、热压工艺、饰面板耐老化质控、家电盖板专属供应链逻辑没有深度适配。外购软件往往需要大量二次开发,依旧很难贴合我们生产现场的实际流程。
我们工厂在生产中遇到的痛点,比如板材批次溯源、多规格盖板排产、AI 外观缺陷检测、装饰纸物料协同,市面上现成产品无法完整覆盖。所以我们选择从业务场景出发,基于自有产线的真实数据做自研。先解决自家十余家实业主体的生产管控问题,打磨成熟之后,再对外输出授权。30 套系统覆盖工艺、质检、排程、仓储、供应链、能耗、设备资产全模块,每一套系统功能,都来自车间一线的真实需求,不是纸上推演出来的产品。软件著作权不是荣誉摆件,是解决工厂实际问题的工具。
记者:您作为新材料领域的评审专家,评审科创成果产业化转化率达到 86.7%,远高于行业 40% 的平均水平,您在成果评判上有什么独特的评判逻辑?
王靖:很多科创项目,实验室指标很漂亮,但是忽略量产工艺、质控流程、成本约束,落地的时候就卡壳。我做评审的时候,不只看报告数据、检测报告,会重点看三个维度:第一,这项成果能不能适配现有产线,是否需要投入天价改造;第二,有没有配套可执行的技术标准,检验、验收流程是否清晰;第三,成本是否具备市场竞争力。
如果只有实验室性能,没有量产工艺与标准体系做支撑,再新颖的材料技术也很难走向市场。我输出的 82 套产线优化落地方案,就是把评审研判和落地实施打通,评审完成不是工作终点,而是推动成果落地投产的起点,这也是我们产业化转化率能够显著高于行业均值的核心原因。
三、产教协同创新:搭建人才培养体系,打通制造业人才供需堵点
记者:您担任万企千校平台产业教授、全国应用型人才培养工程专家指导委员会委员,投入资源搭建实训中心、编制课程、搭建人才评价模型,为什么要投入大量精力深耕产教融合?
王靖:家居板材智能制造行业最大的短板之一就是人才。高校的课程很多偏向理论,而工厂需要懂材料工艺、懂智能产线、懂数字化管控的实操人才,二者之间存在鸿沟。企业招人难,学生对口就业难。
基于这样的现状,我们投入 230 万元智能制造实训设备,打造标准化板材产教实训中心;独立编制 7 套产业实操课程、2 本实训指导手册;牵头制定《环保人造板与家电配套产业应用型人才培养标准》,这套标准已经被 14 所高校、21 家制造企业采纳落地。我们搭建 “材料工艺 60%+ 智能生产 25%+ 数字化管控 15%” 三维人才量化评价模型,把制造业岗位能力拆解成可量化指标。经过这套培养体系,合作高校相关专业应届生行业对口就业率从 34.6% 提升至 81.2%。
我始终认为,产业升级不光是产线设备升级,更需要人才梯队升级。制造业的产教融合,不能停留在简单参观研学,要做到标准共建、课程共建、实训基地共建、岗位输出共建,打通高校人才和制造企业的通道。2025 年度我完成 89 套高校板材实训课程专业评审,对接 30 余所高校、40 余家制造企业搭建定向人才合作渠道,打通海内外高校研学交换渠道。
四、技术成果对外输出:沉淀中国智造经验,助力制造产业迭代升级
记者:您积累了成套的产线改造、数字化工厂搭建、绿色合规落地、新材料产业化的完整能力,在技术成果对外输出层面,您有怎样的思考?
王靖:国内近三十年产业沉淀,我们已经跑通完整模式:智能产线改造、数字化工厂搭建、绿色技术标准落地、新材料产业化、人才培育整套闭环。制造产业升级过程中,不少生产主体会遇到智能化改造阻力大、新材料产业化周期长、工艺质控缺少统一依据等问题。
我们可以把国内已经验证成熟的产业经验,30 套数字化系统、5 套独家技术标准完成场景化适配,针对性解决制造行业智能化普及率不足、人工成本高、新材料产业化效率低等痛点。通过落地自研智能产线与数字化管控体系,可助力生产企业生产效率提升 30% 以上、产品不良率降低 25%、综合运营成本压降 18%,复刻国内 86.7% 高新成果产业化转化率,补齐高端配套材料技术与量产环节短板。
我们核心输出四大服务:智能产线改造、数字化工厂搭建、绿色技术标准落地、本土化技术升级,为家居家电制造产业提供可量化、可持续的产业价值。同时,未来也持续探索向外输出成套智造技术,把国内板材智能制造的实战经验对外分享。
五、行业思考与长远展望
记者:站在当下,您如何看待家居家电环保板材智能制造行业未来发展方向?未来几年,您的核心规划是什么?
王靖:家居家电配套板材行业,未来一定是三大趋势叠加:第一是绿色环保,各市场环保合规要求持续收紧,绿色材料、全流程环保管控是硬性门槛;第二是全流程数字化,从研发、生产、质控、供应链、仓储物流全链路数字化,是制造企业降本增效必由之路;第三,产学研深度融合,新材料创新、智能制造升级,离不开技术标准体系和应用型人才支撑。
未来,我的规划分为两大板块。国内方面,持续迭代完善自有技术标准、数字化系统,落地更多产教融合项目,输出更多产线优化方案,持续赋能国内家居家电板材制造企业高质量升级。对外板块,打磨沉淀成套可复制的技术赋能模式,把经过实战检验的智造能力向外推广。
制造业的核心永远是实干。不管是国内产业升级,还是技术成果对外输出,都不能脱离产业真实痛点。依托实业沉淀技术,依托技术标准规范行业,依托数字化释放产能,依托人才积蓄力量,才是制造业高质量发展的长久路径。(文/张全-中国日报)
【王靖简介】王靖,深耕环保人造板材、家电配套新材料与家居智能制造领域多年,为南京金东亚办公设备有限公司、安徽东扬新型装饰材料有限公司等多家实体企业主要股东及监事,拥有多项板材加工设备专利与全产业链数字化软件著作权,主导编制多项行业企业技术标准;同时担任万企千校产业教授、中科胜创科技成果转化平台首席评审专家、全国应用型人才培养工程专家指导委员会委员,兼顾实业经营、技术研发、科技成果评审与产教融合工作,产品长期服务美的、惠而浦、我乐家居等头部家居家电品牌。
